新一代运载火箭批量立项、探月工程三期进入量产、火星探测任务接连排期，林荞团队研发的航特种材料，一下子迎来了爆发式需求。
实验室的批量试制线，每次只能产出几公斤试样，完全赶不上工程进度。
这一早，林荞就把张教授、老吴、陈阳叫进了会议室。
桌上摆着航局发来的紧急需求单，林荞指着上面的数字：“光是新一代火箭，单批次就要十几吨高温合金。”
张教授推了推眼镜，眉头微蹙：“实验室搞研发是强项，大规模量产，既没场地也没重装备。”
老吴更是直叹气：“这半个月，我已经接了七八个催料电话，再供不上，要耽误火箭总装了。”
陈阳也补充：“手工试样批次差异大，航材料要求零波动，必须走工业化量产。”
林荞早已有了对接方案：“上级已经帮我们牵线，国内大型冶金企业华冶重工，愿意和我们共建量产基地。”
众人眼前一亮，华冶重工是国内冶金行业龙头，有成熟的厂房、重型设备和量产经验。
没过三，华冶重工的王总就带着技术团队，专程赶到航园区考察。
一进实验室，王总就握住林荞的手：“林研究员，你们的镍基合金、探月防护材料，现在是航刚需！”
“我们有全流程冶金生产线，缺的就是航级核心技术和标准。”
林荞直言不讳：“我们有成熟配方、工艺、全套标准，缺的是规模化生产能力，咱们刚好互补。”
双方当场就核心条款达成一致：共建航特种材料量产基地。
基地落户航产业园，距离火箭总装厂仅十几公里，物流、配套全部最优。
华冶重工出厂房、重型设备、生产线和生产团队；林荞团队出技术、标准、现场研发指导。
一周后，合作协议正式签署，量产基地项目全面启动。
航局专门发来贺信：这是打通航材料“研发—工程化—量产”最后一公里的关键一步。
基地建设一开工，老吴就主动申请常驻现场。
他最懂涂层与合金制备工艺，要把实验室的试技术，平稳搬到量产线上。
华冶的李厂长陪着老吴转厂房，心里直打鼓：“吴师傅，航材料的标准，比我们平时高好几个等级，能行吗？”
老吴拍了拍他的肩膀：“放心，我们有完整的行业标准，每一步都写成可执行的工艺卡。”
“从配料到烧结，全都按标准来，不会出偏差。”
陈阳则负责智能化产线升级，引入全套自动化生产与在线检测设备。
“传统冶金靠人工看火候，误差大，航材料必须全自动控制。”
他先后引进了自动精准配料系统、真空熔炼自动控制系统、高温烧结智能温控线。
最关键的，是加装了全流程在线检测设备。
材料在生产线上移动，就能实时检测成分、厚度、内部缺陷，不合格立刻预警。
陈阳对李厂长：“不等生产完再抽检，边生产边检测，从源头杜绝次品。”
张教授则把刚制定完成的《航特种高温材料系列标准》，全部转化为量产工艺参数。
“真空度、烧结温度、保温时长、冷却速率，每一个数字都卡死。”
“工人只需要按屏幕操作，就能保证和实验室试样性能一致。”
三个月后，基地第一条航级自动化生产线安装调试完毕。
首批试生产的，是需求量最大的新型镍基高温合金，用于火箭发动机舱体。
开机当，林荞、张教授、王总全部到场守着产线。
老吴盯着中控屏，一字一句叮嘱：“真空度调到5x10?3pa，升温速率每分钟5c，稳着来。”
自动配料、真空熔炼、等温锻造、热处理、涂层固化，全流程无人干预。
第一批合金板材顺利出炉，银灰色的表面均匀光亮，无气孔、无裂纹。
陈阳立刻带队现场检测，高温强度、低温韧性、抗氧化性、组织均匀性逐项核对。
几分钟后，他猛地抬起头：“全部达标！性能和实验室试样完全一致！”
李厂长不敢相信：“我们冶金厂，真的造出航级核心材料了？”
老吴笑着点头：“标准到位、设备到位、技术到位，就没有做不出来的。”
试生产圆满成功，量产基地正式进入稳定投产阶段。
陈阳算了一笔细账：“基地设计年产新型镍基合金100吨。”
“一枚新一代运载火箭，发动机与舱体用合金约10吨，100吨刚好满足10枚火箭需求。”
“剩余产能还能供给探月月球车、火星探测器、卫星平台，完全覆盖国内重大工程需求。”
和实验室批量相比，量产效率提升12倍，批次一致性达到100%，综合成本下降30%。
车间操作工刘师傅干了十几年冶金，操作航产线后感触极深。
“以前全靠经验，现在全是自动化，数字一清二楚，心里特别踏实。”
“每一块材料都一模一样，放到火箭上，我们敢拍胸脯保证安全。”
为了进一步提升效率，陈阳还把材料性能预测AI模型接入了产线。
AI根据实时生产数据，提前预判性能，自动微调工艺参数，良品率接近100%。
林荞再次来到基地时，看着整齐堆放、等待发货的航合金，心里格外踏实。
王总陪着参观，语气自豪：“和你们合作，我们企业也完成了升级，从普通冶金跨入航高端制造。”
林荞点头：“这就是产学研用结合的意义，研发落地，产业升级，航受益。”
张教授看着运转的产线，感慨道：“从实验室的一块试样，到成吨出厂的合格材料，这才是科研的真正价值。”
基地稳定运行半年后，航局领导专程前来视察。
看着自动化产线和完整的质量追溯体系，领导当场给予高度评价。
“林荞团队与华冶重工共建量产基地，彻底解决了我国航新材料研得出、产不出的瓶颈。”
“为航工程规模化、批量化发展，筑牢了最坚实的材料根基。”
回到团队，林荞立刻规划了基地的下一步发展。
“我们要新增两条生产线，把轻量化结构件、超高温隔热材料、耐磨涂层全部纳入量产。”
老吴立刻接话：“我负责把探月、火星材料的工艺，全部转化为量产规程。”
陈阳补充：“我继续升级智能产线，为未来木星探测材料扩产做准备。”
夕阳洒在量产基地的厂房上，自动化生产线平稳运转，一块块航合金陆续下线。
这些材料将被送往总装厂，装上火箭，飞向月球、火星，走向更远的深空。
从跨界研发航材料，到制定行业标准，再到共建量产基地，林荞团队完成了从技术突破到产业落地的完整闭环。
这座量产基地，不仅撑起了新一代火箭的材料需求，更标志着中国航材料，真正实现了自主可控、批量稳定、安全可靠。
而这，只是中国航材料规模化发展的起点。
未来，更多新型航材料将从这里诞生，托举一枚枚火箭，向着更深、更远的宇宙，稳步前校
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