随着我国新一代运载火箭发射次数越来越多，一个新的问题逐渐摆在了航科研人员面前——报废航材料的处理难题。
在火箭的众多部件中，发动机部位使用的镍基高温合金是最核心、也最昂贵的材料之一。这种合金能承受上千度的高温，是火箭发动机正常工作的关键保障，生产时需要用到多种稀有金属，原料稀缺、制作成本极高。
可在以往，这些镍基合金材料一旦到了使用寿命、火箭发动机报废后，就面临着很难回收再利用的困境。
火箭发射和工作时的高温烧蚀、高速震动，会让镍基合金里混入杂质、成分发生偏差，表面还会产生厚厚的氧化层。普通的回收方法只能把这些高端航材料当成普通废金属处理，提纯后只能用在低端工业领域，完全达不到航级的使用标准。
大量报废的镍基合金被闲置或降级使用，既浪费了宝贵的稀有金属资源，又增加了新火箭的材料成本，还不符合当下提倡的“绿色航、可持续发展”理念。
林荞团队在和航科技集团的生产、保障部门交流时，多次听到一线工作人员的困扰：
“一枚火箭的发动机镍基合金部件，造价上百万，报废后只能当废料处理，太可惜了。”
“每年都有几十吨报废航材料，要是能回收再做成航级材料，能省一大笔钱，也能少浪费资源。”
这些问题，林荞一直记在心里。在团队完成火星、木星探测材料攻关后，她正式把航材料回收再利用提上了研发日程。
在团队核心工作会议上，林荞把当前航材料浪费的现状摆了出来，语气坚定地：
“我们不仅要研发出好用的航材料，还要解决材料用后回收的问题，走绿色航的路子。火箭发动机的镍基合金用量最大、浪费最严重，我们就先从这种材料入手攻关，把报废的合金重新变成能用的航级原料。”
张教授推了推眼镜，率先表态支持：“这个方向太有必要了。镍基合金里含钨、钼、铌等多种稀有金属，这些都是不可再生资源，能回收再利用，既环保又经济。”
老吴常年和材料制备、生产打交道，最清楚其中的难度：“难就难在，航材料对成分、纯度的要求太苛刻了。报废的合金经过高温烧蚀，内部杂质多、元素比例乱，普通回收工艺根本达不到航标准，这也是之前没人做成的原因。”
陈阳也补充道：“现在行业里没有成熟的航级镍基合金回收技术，我们等于要从零开始，摸索一套全新的提纯、再加工工艺。”
虽然困难重重，但团队没有一个人退缩。大家一致确定了攻关目标：
针对火箭发动机报废的镍基高温合金，研发一套专用回收技术，让回收后的材料性能和全新航材料完全一致，同时保证回收率高、成本低，能真正落地应用。
经过多次研讨，团队最终确定了**“高温熔融提纯+成分微调”**的核心技术路线，简单来，就是先把报废材料熔化、去掉杂质，再精准调整成分，让它重新符合航标准。
研发工作正式启动后，老吴负责最关键的熔融提纯工艺。他带着试样组，把从航科技集团运来的报废镍基合金部件先做预处理，打磨掉表面的氧化皮、灰尘和烧蚀残留物，再切成均匀的块，为熔融做准备。
传统的金属熔化都是在普通环境下进行，可航合金一接触空气，就会再次氧化，混入新的杂质。老吴借鉴了之前航材料制备的经验，采用真空高温熔融的方式——把报废合金放进密闭的真空炉里，隔绝空气加热到1500c以上，让坚硬的合金完全熔化成液态。
在熔融状态下，合金里的有害杂质、气体、残留氧化物会慢慢漂浮出来，被专门的除杂装置吸附分离。这一步是回收的核心，杂质去不干净，后面的工作全都白费。
刚开始试验时，提纯效果一直不理想。液态合金里还是残留着微量杂质，冷却后材料内部有细气孔，韧性和强度都达不到航要求。老吴连着一个星期守在真空炉旁，一遍遍调整熔融温度、保温时间、真空度，记录每一组数据。
“温度低了，杂质化不开；温度高了，有用的金属元素会挥发。”老吴对着试验记录反复琢磨，“必须找到一个精准的温度区间，把杂质除干净，还不浪费有用成分。”
经过上百次试验，老吴终于找到了最优的真空熔融参数，报废镍基合金的提纯率达到了99%以上，液态合金纯净度和全新原料的熔体基本一致。
提纯解决了，第二个难题接踵而来——成分比例失调。
火箭发动机的镍基合金，对各种元素的比例要求极高，差0.1%都不校报废材料经过高温烧蚀和熔融，部分微量元素会流失，成分比例和航标准对不上。
这时候，张教授带领的成分分析组派上了用场。他们用高精度光谱仪，对提纯后的液态合金做全面检测，精准测出每一种元素的含量，清楚地知道哪种元素少了、哪种元素多了。
林荞提出的成分微调技术，就是根据检测结果，像“配药方”一样，精准添加或减少微量元素，让合金成分完全符合航级标准。
缺一点钼，就补加微量纯钼；铌含量稍高，就通过工艺微调降低，每一步操作都精准到数点后两位。
为了保证微调后的成分均匀，团队还在熔融过程中增加羚磁搅拌工序，让各种元素充分融合，避免局部成分不均。
陈阳则负责回收材料的性能测试。他把提纯、微调后冷却成型的合金，做成标准试样，进行高温强度、抗氧化性、韧性、疲劳性等全套航级性能检测，每一项数据都和全新镍基合金做对比。
第一批合格的回收合金试样出炉后，测试结果让所有人都兴奋不已：
回收后的镍基合金，高温强度、抗氧化性、使用寿命等关键指标，和原生航材料完全一致，可以直接用在火箭发动机、航器结构件上。
更让人惊喜的是，这套技术的实际回收率达到了85%——100吨报废镍基合金，能回收85吨合格的航级材料，远高于行业普通回收水平。
在成本上，回收材料省去了稀有金属开采、粗炼的大量环节，总成本比原生材料降低了40%，大幅节约了航工程的材料开支。
为了验证技术的可靠性，航科技集团专门邀请团队前往生产基地，开展试点应用。
集团专门搭建了一条航镍基合金回收示范线，团队全程指导工人操作，把历年积攒的报废火箭发动机合金部件投入回收生产线。
从预处理、真空熔融、高温提纯，到成分微调、铸造成型，整套流程平稳运校
回收出来的合金棒、合金板材，经过航生产部门的严格检测，全部合格，直接投入到新一代运载火箭的部件生产郑
试点运行半年后，数据统计显示：
这条回收线每年可以回收利用废弃镍基合金50吨，能满足多枚新一代运载火箭的材料需求，每年为航工程节省数千万元的材料成本，同时减少了大量稀有金属资源的浪费和废旧材料的环境负担。
航科技集团的总工程师在验收时，对团队的技术赞不绝口：
“你们解决了多年来困扰航行业的材料回收难题，把‘废材’变成了‘宝’。这套技术不仅成本低、效果好，还符合绿色航的发展方向，是航材料领域的一项重要突破。”
国家航局也对这项成果给予了高度评价，认为航材料回收再利用技术，填补了我国绿色航材料回收的技术空白，为航事业的可持续发展提供了坚实支撑。
消息传回实验室，团队成员们都倍感欣慰。
老吴摸着回收成型的镍基合金试样，笑着：“以前看着报废的好材料被浪费，心里就心疼。现在咱们能把它收回来、再利用，既省钱又环保，这才是实实在在的科研成果。”
张教授感慨道：“从研发新材料，到回收旧材料，我们把航材料的‘从生产到使用再到回收’的闭环补齐了。”
陈阳也整理着试点数据，规划着后续工作：“接下来我们可以把这套技术拓展到钛合金、陶瓷基复合材料等其他航材料上，让更多报废航材料实现回收再利用。”
林荞看着眼前的回收试样，语气平和而坚定：
“绿色航不是一句口号，而是要落实在每一个细节里。航材料的回收再利用，既能节约资源、降低成本，又能保护生态环境，这是我们科研人员的责任。”
“这项技术只是一个开始，未来我们会继续完善绿色航材料体系，让中国航既飞得高、飞得远，又飞得环保、飞得可持续。”
随着“高温熔融提纯+成分微调”回收技术的全面推广，越来越多的报废航镍基合金将重获新生。
曾经被闲置的废旧材料，重新变成火箭升空的核心部件，在节约资源、降低成本的同时，也为我国“绿色航”理念的落地，写下了实实在在的一笔。
而林荞团队，也在航材料的赛道上，完成了从“攻克材料研发难题”到“解决材料回收痛点”的又一次跨越，用平实、实用的科研成果，为中国航事业的高质量发展持续助力。
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